De invloed van de inktlaagconditie van gedrukte producten op de lamineerkwaliteit van lamineermachines

De inktlaagconditie van gedrukte producten verwijst voornamelijk naar de eigenschappen van papier, inktprestaties, inktlaagdikte, beeldoppervlak en de integrale dichtheid van de afbeelding. Hun invloed op de laminerende kwaliteit is vooral de invloed op de bindingssterkte tussen gedrukte producten en films.

1. Dikte inktlaag. Wanneer de inktlaag van gedrukte producten dik is en het beeldgebied groot is, veranderen deze inkten de poreuze oppervlakte -eigenschappen van het papier, sluiten veel papieren vezelporiën, belemmeren de penetratie en diffusie van kleefstoffen, maak het moeilijk voor gedrukte producten om te binden met plastic films en gemakkelijk te delaminatie, bubbels en andere fouten.

2. De rol van inktdiluten. Veelgebruikte inktdiluten omvatten witte inkt, willy olie en glanzende pasta. Onder hen heeft witte inkt duidelijke poederachtige deeltjes, die niet stevig worden gecombineerd met het bindmiddel. Na het afdrukken zullen deze pigmentdeeltjes op het papieroppervlak drijven, die de binding belemmeren. Willy Oil wordt gerold uit aluminiumhydroxide en bindmiddel. Omdat aluminiumhydroxide licht is, zweeft het vaak op het oppervlak van de inktlaag na het afdrukken. Tijdens het lamineren wordt een isolatielaag gevormd tussen de lijm en de inktlaag, wat resulteert in slechte binding of bubbels. De glanzende pasta is gemaakt van hars, droge plantaardige olie, droger, enz. Het heeft een fijne textuur en een heldere film. Het heeft vergelijkbare eigenschappen als de laminerende lijm met geconjugeerde multi-bond terpene hars als de belangrijkste component. Ze hebben een goede affiniteit en kunnen de polypropyleenfilm op het oppervlak van de inkt stevig adsorberen.

3. Droogolie toevoegen. Het toevoegen van droge olie aan de inkt kan het drogen van de print versnellen, maar een grote hoeveelheid droge olie zal gemakkelijk een glanzende en gladde lage interface D -laag op het oppervlak van de inktlaag vormen, waardoor het moeilijk is om de lijm nat te maken en door te dringen, waardoor de snelheid van de laminering wordt beïnvloed. Daarom moet de hoeveelheid toegevoegde droge olie worden geregeld.

4. Poeder spuiten. Offset -printen maakt gebruik van het proces van poederspuiten om te voorkomen dat de afdruk wordt gekleurd, en een laag fijne deeltjes wordt gevormd op het oppervlak van de inktlaag in poedervorm. Tijdens het lamineren is de lijm niet overal aan de inktlaag gebonden, maar aan deze poeders, die een vals adhesiefenomeen vormen, dat de kwaliteit van het lamineren ernstig beïnvloedt. Daarom moet, om producten te laten gelamineerd zijn, de poederspuittechnologie worden vermeden. Voor bedrukte producten die zijn gepoederd, moet droge doek worden gebruikt om het poeder één voor één af te vegen.

5. Goud- en zilveren inktafdrukken. Gouden en zilveren inkt is gemaakt van metaalpoeder en bindmiddel. De distributie -uniformiteit en fixatie van deze metalen poeders in het bindmiddel zijn erg slecht en de inktlaag is gemakkelijk gescheiden tijdens het drogen. Deze gescheiden metaalpoeders vormen een barrière tussen de inktlaag en de lijmlaag, die de effectieve binding van de twee interfaces beïnvloeden. Nadat dit product een tijdje is geplaatst, verschijnen er rimpels en bubbels. Daarom moet het lamineren van goud- en zilveren inktafdrukken worden vermeden.

6. Droogconditie van de inktlaag van het gedrukte product. Bij het lamineren wanneer de inkt niet volledig droog is, kan het hoge kookpuntoplosmiddel in de inkt de plastic film gemakkelijk opzwellen en verlengen, wat de belangrijkste reden is voor bubbels en delaminatie van het product na laminering. Het volledige drogen van de inktlaag is de primaire toestand om de kwaliteit van de inktlaag te waarborgen. Voor producten die niet droog zijn en dringend moeten worden geïnkt, kunnen ze worden gedroogd.